Quy trình sản xuất tác phẩm, sản phẩm điêu khắc ứng dụng từ vật liệu đá ép, composite được gói gọn qua năm bước:

• Lên ý tưởng phác thảo 2D hoặc 3D mẫu sản phẩm
• Chuyển thể nội dung ý tưởng sản phẩm sang mô hình đất sét
• Tạo khuôn mẫu sản phẩm
• Sản xuất sản phẩm
• Lắt đặt và hoàn thiện bề mặt sản phẩm

1. Lên ý tưởng phác thảo 2D, 3D mẫu sản phẩm.

Một tác phẩm, sản phẩm điêu khắc có giá trị khi nó có nội dung phù hợp, hình khối, mảng, chất liệu ăn nhập với cách tạo hình của tác phẩm. Bên cạnh đó, tay nghề, kĩ thuật cũng là một yếu tố hết sức quan trọng từ việc hình thành ý tưởng đến tạo ra sản phẩm thực tế.

Như vậy việc đầu tiên tạo nên diện mạo cho một tác phẩm, sản phẩm điêu khắc là ý tưởng (tư tưởng, chủ đề). Theo kinh nghiệm thực tế của bản thân tác giả thì không nên bỏ qua công đoạn ban đầu này. Nếu một ý tưởng không phác thảo trước trên định dạng  bản vẽ 2D hoặc 3D hoặc trên dạng phác thảo khác được hỗ trợ bởi công nghệ hiện đại (in phun 3D) thì trong quá trình thực hiện sẽ gặp rất nhiều khó khăn. Nhất là khi thực hiện trên chất liệu và tỷ lệ thật.

 Ví dụ: nếu một tác phẩm được thể hiện trên giấy với mô hình 2D - 3D, với các góc nhìn các nhau, các ưu nhược điểm của ý tưởng đó sẽ thể bộc lộ ra ngay từ ban đầu. Việc chỉnh sửa trên bản thảo cũng sẽ đơn giản, không tốn nhiều công sức và chi phí, người sáng tác cũng có thể nghiên cứu kỹ lưỡng hơn về nội dung, các đường nét hình khối. Sau đó cân nhắc được việc làm khuôn, chọn vật liệu thể hiện tác phẩm hay phương pháp thi công lắp đặt… Có đôi khi không chỉ là một ý tưởng được phác thảo ra mà có thể cần nhiều hơn để có được sự lựa chọn cho khách hàng. Hơn nữa đối với một tác phẩm, sản phẩm có kích thước lớn, nếu bỏ qua bước này khi thực hiện chúng ta sẽ gặp rất nhiều rủi ro về thời gian tiến độ và kinh phí cũng như nhân lực hỗ trợ.

Trong thực tế, các nhà cung cấp, các nhà tư vấn điêu khắc hay các nghệ sỹ điêu khắc khi làm việc với các khách hàng của mình họ phải trình bày ý tưởng trên bản vẽ phác thảo (maquette). Phải thuyết phục khách hàng về sự phù hợp của sản phẩm trong tổng thể không gian kiến trúc, nội thất, cả về nội dung hình thức, chất liệu sản phẩm, phương án thi công… Đôi lúc còn phải dựa trên các yêu cầu, ý tưởng của khách hàng đã đưa ra, kết hợp với sự tư vấn chuyên môn của người thực hiện. Không phải khách hàng nào cũng có nhu cầu trưng bày các tác phẩm, sản phẩm điêu khắc và họ đều có sẵn con mắt nhìn cái đẹp hoặc có một sự am hiểu nhất định về điêu khắc. Nhà điêu khắc không đơn thuần chỉ là một người sáng tạo mà họ còn là nhà tư vấn thực thụ, đòi hỏi có năng lực chuyên môn và trách nhiệm nghề nghiệp.

Vậy nên ngay từ bước đầu tiên người làm điêu khắc ứng dụng phải lao động một cách thực sự, có trách nhiệm và có tình yêu đam mê với tác phẩm, sản phẩm của mình. Có như vậy mới đưa nghệ thuật điêu khắc trở nên phổ biến được, ứng dụng rộng rãi và có giá trị cải tạo không gian nội ngoại thất. (H.A.01)

2.  Chuyển thể nội dung ý tưởng sản phẩm sang mô hình đất sét:

Sau khi ý tưởng đã được phác thảo và hoàn thiện, đến công đoạn chuyển thể từ bản phác thảo sang mô hình đất sét, đúng với kích thước thật của tác phẩm, sản phẩm được yêu cầu hoặc theo mô hình thu nhỏ với tỷ lệ cụ thể. Đất sét là nguyên liệu chủ yếu được sử dụng trung gian để thể hiện trước khi chuyển sang chất liệu chính.

Khi vật liệu đất đã được chọn và chuẩn bị kỹ lưỡng, thì đến công đoạn dựng cốt lên hình , tùy vào tác phẩm, sản phẩm là tượng tròn hay phù điêu để có những cách làm cốt, hàn sắt, buộc bướm giữ đất, hay chuẩn bị cốt nền. Việc tạo mẫu đất sét nhanh chậm, khối dày mỏng, cao thấp phụ thuộc vào mắt nhìn và tay nghề của từng người, từ đắp thô đến nặn, gọt chi tiết, cứ theo từng bước mà tác phẩm được hình thành. Mô hình này giúp cho người xem - khách hàng hình dung được một cách cụ thể sản phẩm trong thực tế sẽ như thế nào. Đồng thời giúp nhà điêu khắc có thể chỉnh sửa các chi tiết cụ thể, chính xác hơn so với mô hình trên giấy, đây là một bước trực quan cần thiết trước khi tiến hành các bước khác. (H.A.02)

3.  Tạo khuôn mẫu cho sản phẩm:

Để tạo khuôn cho tác phẩm điêu khắc ứng dụng có rất nhiều chất liệu khác nhau, tuy nhiên ở đây tác giả xin đưa ra 3 loại chất liệu tạo khuôn cơ bản đó là:

• thạch cao
• gelcoat (hoặc composite)
• Silocone

Cách tạo khuôn mẫu cụ thể trên các chất liệu như sau:

- Chất liệu thạch  cao:

Thành phần bao gồm:

+ Thạch cao

+ Xơ đay, hoặc có thể dùng xơ dừa để trộn lẫn vào thạch cao

+ Gỗ ni tô làm giằng, hoặc thân tre

+ Nước

+ Chất chống dính

+ Bao tay, xô, chậu và các dụng cụ bảo hộ khác…

Quá trình làm khuôn:

Khi đã có mẫu phôi mẫu bằng đất sét (cốt sản phẩm chuẩn), quét hoặc phủ lớp chống dính lên bề mặt tác phẩm, sản phẩm, sau đó dùng thạch cao đã pha theo tỷ lệ chuẩn. Khi có hỗn hợp nước với thạch cao, tạo lớp bề mặt lên phôi đất sét đã có lớp chống dính, chờ cho bề mặt hơi se ,nhúng xơ đay vào hỗ hợp thạch cao đã được pha, phủ lên trên lớp bề mặt, để tạo độ chắc cho khuôn sử dụng ít lớp hay nhiều lớp phụ thuộc vào yêu cầu từng tác phẩm, sản phẩm. Tùy từng mức độ khó của từng sản phẩm (chi tiết nông hay sâu, tượng hay phù điêu, to hay nhỏ để chia khuôn thành 2 hoặc nhiều mảnh). Dùng thanh giằng tạo các lớp xương phía ngoài cho khuôn, tác dụng là cố định cho khuôn tránh bị gãy, vặn khuôn hoặc cong vênh biến dạng hình .

Chờ cho hỗn hợp này hết chuỗi phản ứng hóa học và đóng rắn, ta tách lớp khuôn ra khỏi phôi đất sét, đánh ráp khuôn và tiếp tục dùng thạch cao chuyển sang một phiên bản (hay còn gọi là bản dương).

Thạch cao là chất liệu cứng hơn đất, có thể bê vác, vận chuyển, chỉnh sửa, gọt giũa dễ dàng, cần gia công bản thạch cao thêm một lần nữa tinh chỉnh kỹ hơn trên bản đất sét, để đảm bảo độ tinh xảo của tác phẩm, sản phẩm.

 Khi đã có phôi bằng thạch cao thì bước tiếp theo thực hiện là đổ lại 1 vỏ khuôn mới trên phôi đã được chỉnh sửa theo yêu cầu thiết kế để có khuôn hoàn chỉnh. (H.A 03)

Về ưu điểm của khuôn thạch cao: vật liệu rẻ, cách sử dụng đơn giản, độ đóng rắn nhanh, nhẹ khi để ở dạng khô, rất phù hợp với công việc tạo khuôn mẫu hoặc sản phẩm đơn chiếc.

Về nhược điểm: Khuôn thạch cao dễ vỡ nên chỉ đổ được một sản phẩn với hình khối mạnh, không thể sử dụng để sản xuất hàng loạt. Khuôn cứng nên không làm được các chi tiết cầu kỳ, có độ ngóc ngách nhiều, ngấm nước và ngâm lâu trong nước có thể bị tan rã. (H.A.03)

* Cách tạo khuôn trên vật liệu composite, gelcoat:

Thành phần bao gồm:

+ Composite hoặc nhựa gelcoat.

+ Sợi thủy tinh.

+ Chất xúc tác (accelator), chất làm chống chảy, chống bọt khí…

+ Chất đóng rắn: M60, M50, Trigonox

+ Sáp chống dính wax8, silicon, dầu mỏ, mỡ lợn (mỡ động vật), dầu rửa bát… 

+ Sắt làm thanh giằng gia cố khuôn.

+ Bột đá xay.

+ Bao tay, xô, chậu, khẩu trang than hoạt tính hoặc mặt nạ phòng độc…

Quá trình tạo khuôn trên chất liệu này, chúng ta sử dụng sản phẩm là phôi thạch cao, khi bản thạch cao hoàn thành ưng ý ta bắt đầu làm khuôn.

* Quá trình làm khuôn:

Gần giống với quy trình làm khuôn thạch cao nhưng làm khó và lâu hơn.

Chất liệu nhựa composite hoặc nhựa gelcoat được đưa vào thùng hoặc xô, chậu chứa. Bột đá hay còn gọi là bột tan là một loại chất độn cho nhựa polyeste (CPS, gelcoat). Bột này được xay nhuyễn từ đá vôi (các mảnh đá vụn từ công nghệ khai thác đá). Khuấy đều hai chất này bằng máy chuyên dụng hoặc các thiết bị tự chế, sao cho nó ở dạng lỏng sệt giống như độ lỏng của sữa đặc. Sau đó ta cho chất đóng rắn butanox (chất xúc tác), chiếm tỷ lệ nhỏ (ví dụ với M60 thì chỉ cần 0.5% là đủ, dùng M50 thì gần 1%, còn loại trigonox thì khoảng 1.2%. Chất xúc tiến (accelator), chất làm chống chảy, chống bọt khí…) theo tỷ lệ chuẩn mặc dù sử dụng rất ít nhưng không thể thiếu trong sản xuất composite.

Sau khi tạo ra hỗn hợp này chúng ta dùng chổi quét lớp bề mặt lên phôi thạch cao, hoặc trên phôi sản phẩm bằng một số chất liệu khác, đã được quét lớp chống dính. Chờ cho lớp bề mặt se lại, dùng sợi gia cường (sợi thủy tinh) phủ lên lớp bề mặt, dùng hỗn hợp như lớp hỗn hợp pha được ban đầu nhưng có độ lỏng nhiều hơn, dùng bút hoặc lô lăn dập lớp sợi này sao cho ngấm sâu giữa các lớp nhựa với nhau, giữa các lớp sợi - lớp nhựa bề mặt và lớp nhựa gia cường không bị bọt khí hoặc có các lỗ hở. Các lớp gia cường này có thể dùng một lớp hoặc nhiều hơn tùy theo yêu cầu của sản phẩm là tượng hay phù điêu. Gia cố khuôn dùng sắt hoặc gỗ làm thanh giằng tạo các lớp xương phía ngoài cho khuôn, tác dụng là cố định cho khuôn tránh bị vặn hoặc cong vênh biến dạng.

Chờ 8 đến 15 phút cho các phản ứng hóa học xảy ra hết ở nhiệt độ 25°C, sau đó tách khuôn ra khỏi cốt sản phẩm, sản phẩm thu được là khuôn mẫu. Các mảnh khuôn bằng vật liệu composite, gelcoat hay còn gọi là khuôn cứng. (PL.H.3.31)

Về ưu điểm của khuôn composite - gelcoat: bền, nhẹ hơn khuôn thạch cao, có thể đổ được 1 đến 50 sản phẩm. Thường áp dụng cho tác phẩm, sản phẩm có kích thước từ nhỏ đến lớn, phù điêu khổ rộng, có thể khoan bắt vít, bu-lon giữa các miếng, các tấm khuôn lớn với nhau, việc tháo dỡ, bảo quản và vận chuyển loại khuôn này rất đơn giản và thuận tiện hơn hẳn các loại khuôn bằng chất liệu khác.

            Về Nhược điểm: giá thành cao, nhựa polyester, composite, đặt biệt là gelcoat khi ở thể đóng rắn thường rất cứng, các chi tiết cầu kỳ, hoa văn, họa tiết ngóc ngách, phức tạp sẽ khó có thể tháo dỡ trong quá trình tạo sản phẩm. Nó giống tình trạng như ghép “mộng khóa” trong đóng đồ giường tủ bằng gỗ thịt, bởi sản xuất sản phẩm cũng là từ chất liệu như chất liệu tạo khuôn, đều có độ cứng như nhau.

* Cách tạo khuôn trên chất liệu silicon (khuôn mềm)

Thành phần bao gồm:

+ Silicon chịu nhiệt.

+ Chất đông cứng: butanox, xylene.

+ Vải màn, sợi thủy tinh

+ composite.

+ Chất chống dính.

+ Ốc vít.

+ Bao tay, xô, chậu, khẩu trang than hoạt tính hoặc mặt nạ có than hoạt tính…

Các tỷ lệ và phản ứng của chất lưu hóa và silicon cơ bản được liệt kê như sau: Nếu thêm chất đóng rắn 1%, silicon có thể hoạt động trong vòng 2,5 giờ và khuôn có thể được tháo ra sau 6 - 8 giờ. Nếu chất đóng rắn 2%, chất liệu silicon có thể hoạt động trong vòng 50 phút đến 1 tiếng đồ hồ và khuôn có thể được tháo ra sau 2 - 3 giờ. Nếu thêm chất đóng rắn 3%, chất liệu silicon có thể hoạt động trong vòng 28 - 30 phút và khuôn có thể được tháo ra sau 1,5 - 2 giờ. Nếu thêm chất đóng rắn 4%, chất liệu silicon có thể hoạt động trong vòng 10 - 15 phút và khuôn có thể được đổ ra sau 1 - 1.5 giờ. Tuy nhiên tỷ lệ chất đóng rắn càng cao thì chất lượng khuôn về sử dụng lâu dài càng kém.

* Cách pha chế:

 Lấy lượng silicon vừa đủ số cần dùng, sau đó khuấy trộn tạo thành thể đồng nhất, để đảm bảo quá trình lưu hóa diễn ra là đồng đều, khoảng 2 - 3 phút. Đuổi bọt khí bằng máy hút chân không hoặc pha các chất xúc tiến tương tự như cách làm cho khuôn nhựa composite, gelcoat hoặc nếu không thì nên sử dụng hàm lượng chất lưu hóa (đóng rắn) thấp và để ổn định khoảng 10 phút trước khi dùng tạo khuôn. (PL.H.3.32)

* Quá trình làm khuôn:

Khi đã có cốt, mẫu sản phẩm được phủ hoặc quét lớp chống dính lên bề mặt, dùng máy phun silicon, hoặc dùng chổi quét thủ công, tạo nhiều lớp chồng lên nhau, sau đó phủ lớp vải màn hoặc sợi thủy tinh và phun, quét lại silicon thêm 3 đến 5 lớp tùy yêu cầu của từng loại sản phẩm.

Sau khi đã tạo được lớp khuôn bằng silicon, chờ các phản ứng hóa học xảy ra hết, ta tiếp tục dùng nhựa composite làm áo khuôn (cách pha trộn tỉ lệ như quá trình làm khuôn composite, gelcoat) bên cạnh đó ta cũng có thể tạo áo khuôn cho khuôn silicone bằng vật liệu khác như: thạch cao, hoặc xi măng, áp dụng cho sản xuất khuôn mẫu của sản phẩm là phù điêu kích thước nhỏ, còn các sản phẩm tượng hoặc phù điêu kích thước lớp thì chúng ta phải dùng áo khuôn bằng composite. Vì nó có khả năng làm khít, bắt vít hoặc  bu-lon làm cố định khuôn trong quá trình ghép các mảnh với nhau, tùy theo mức độ khó dễ của tác phẩm, sản phẩm.

Tách khuôn và áo khuôn ra khỏi cốt ban đầu, sản phẩm thu được là một bộ khuôn hoàn chỉnh có thể đưa vào sản xuất sản phẩm ngay.

 Về ưu điểm của khuôn silicon (khuôn mềm): khuôn mềm, dẻo nên có thể làm được các sản phẩm có chi tiết cầu kỳ, hoa văn, họa tiết tinh xảo. Trong quá trình sử dụng không phải chống dính bề mặt. Với khuôn silicon có thể sản xuất được từ 1 đến hàng nghìn bản trên một khuôn (vì là silicon chịu nhiệt, nước rất tốt). Sản xuất nhanh, tháo khuôn đơn giản, bề mặt sản phẩm đẹp.

 Về nhược điểm: giá thành cao, đổ liên tục trong thời gian ngắn, khoảng 20 sản phẩm đầu đẹp, nếu tiếp tục đổ mà không có thời gian ngưng nghỉ, khuôn sẽ bị tình trang giãn nở không đồng đều. Khi đổ sản phẩm bằng vật liệu composite đặc điểm vật liệu này kết tủa ở nhiệt độ cao, nhiệt độ sẽ bị tăng lên và khi đó nếu làm liên tục, nhiệt độ của silicon bị tăng theo cộng với áo khuôn sử dụng bằng vật liệu nhựa composite, sẽ làm tăng gấp đôi nhiệt độ, dẫn đến tình trạng giãn nở không đều của khuôn. Nếu tiếp tục tận dụng khuôn để sản xuất liên tục thì sẽ tạo ra các sản phẩm hàng loại 2, để đảm bảo chất lượng sản phẩm và chất lượng khuôn mẫu thì phải cho khuôn ngưng nghỉ khoảng 10 đến 15 phút rồi mới tiếp tục sản xuất. Trong trường hợp sử dụng áo khuôn bằng thạch cao thì hạn chế được tình trạng giãn nở nhưng áo khuôn lại dễ hư hỏng, không phù hợp với các khuôn khổ lớn ghép nhiều mảnh, và cũng vì một số sản phẩm đặc thù cần bắt bu-lon định hình nên trong sản xuất khuôn silicon để sản xuất hàng loạt thường dùng áo khuôn bằng vật liệu

Một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất trong chế tạo sản phẩm điêu khắc ứng dụng bằng vật liệu composite là phương pháp chế tạo thủ công. Phương pháp thủ công sử dụng khuôn hở, có thể sử dụng khuôn dương hoặc khuôn âm.

4.  Sản xuất sản phẩm composite bằng khuôn composite theo phương pháp thủ công:

1. - Chuẩn bị vật liệu:

+ Vât liệu Polyester, hoặc các chất liệu gốc nền composite.

+ Chất độn dạng sợi: có tính chất cơ lý cao hơn, tuy nhiên lại có giá thành cao hơn chất độn dạng hạt, sợi thường dùng chất độn trong công nghệ composite sản xuất sản phẩm điêu khắc là sợi thủy tinh.

+ Hoặc chất độn dạng hạt: có những ưu điểm như giảm giá thành sản phẩm, tăng thể tích cần thiết. Với những chất độn ở dạng hạt trơ làm tăng độ bền cơ lý, hóa, nhiệt, điện, dễ đúc, đổ, giảm sự tạo bọt khí trong loại nhựa có độ nhớt cao. Cải thiện tính chất bề mặt của vật liệu, chống co rút khi đóng rắn. Che khuất sợi trong cấu trúc, giảm tỏa nhiệt khi đóng rắn.

+ Chất đông cứng: butanox, xylene.

+ Chất chống dính.

+ Sắt hộp gia cố, định hình sản phẩm tránh cong vênh.

+ Giấy nhám, xô chậu, khẩu trang than hoạt tính hoặc mặt nạ có than hoạt tính và đồ bảo hộ chuyên dụng khác….

1. - Cách tiến hành:

+ Khi đã có khuôn ta tiến hành vệ sinh khuôn, chống dính bề mặt khuôn. (PL.H.3.33)

Nhựa composite được đưa vào máy khuấy đều với bộ đá, lưu ý cần khuấy đều và cẩn thận để loại bỏ bọt khí trong nhựa, tránh làm ảnh hưởng quá trình gia công, điều này rất quan trọng do bọt khí còn trong nhựa sẽ ảnh hưởng tính chất cơ lý, làm cấu trúc sản phẩm bị yếu. Cần phải chú ý rằng việc dùng xúc tác và xúc tiến với hàm lượng vừa đủ sẽ cho vật liệu những tính chất tốt nhất. Nếu quá nhiều xúc tác sẽ làm quá trình đông hoá đóng rắn xảy ra nhanh hơn, ngược lại, nếu ít xúc tác quá trình đóng rắn sẽ bị chậm lại.

1. - Sản xuất bằng phương pháp thủ công:

 Dùng chổi quét đều hỗn hợp trên bề mặt khuôn, chờ cho hỗn hợp này se bề mặt lại, lấy sợi thủy tinh trải lên trên lớp hỗn hợp mới quét, (đây là cách làm thủ công dành cho sản xuất các tác phẩm, sản phẩm điêu khắc ứng dụng với kích thước nhỏ, với kích cớ lớn và yêu cầu kỹ thuật cao sẽ cần có sự hỗ trợ bởi máy móc). composite được dùng nguyên chất, trộn đều với butanox, dùng bút dầm cho sợi thủy tinh chìm, bám vào lớp hỗn hợp trước đó, cứ theo công đoạn như vậy ta có thể bồi thêm nhiều lớp sợi và nhựa lên sao cho đủ độ dày yêu cầu, tuy nhiên thông thường các sản phẩm điêu khắc ngoài trời thường hay dùng đến 5 lớp sợi và nhựa để đảm bảo.

Dùng thanh sắt hộp gia cố, định hình khung cho sản phẩm, tránh cong vênh và tăng cường độ chắc. Thời gian kết tủa của composite rất nhanh 20p ta có thể dỡ sản phẩm ra khỏi khuôn, tuy nhiên để cho đóng rắn hoàn toàn thì ta nên để sản phẩm sau 40 đến 50 phút mới tháo dỡ sản phẩm. (PL. H3.34)

1. - Sản xuất bằng phương pháp công nghiệp phun hỗn hợp composite:

Trong phương pháp phun hỗn hợp, vật liệu gia cường có kích thước nhỏ được trộn với nhựa polymer theo tỷ lệ xác định. Súng phun được sử dụng để phun hỗn hợp nhựa polymer và vật liệu gia cường vào khuôn. vật liệu gia cường được cung cấp liên tục vào một đầu cấp của súng phun, nhựa polymer và chất khởi tạo phản ứng được cung cấp tới một đầu cấp khác của súng. Quá trình hòa trộn được diễn ra trong thiết bị hòa trộn tĩnh hoặc động trong súng phun hoặc trong thiết bị khác. Tương tự như phương pháp chế tạo thủ công, chất hỗ trợ tháo khuôn (chống dính) được phun hoặc quét lên mặt khuôn, tiếp theo là lớp gelcoat tạo bề mặt cho sản phẩm. Sau đó hỗn hợp nhựa polymer, chất khởi tạo phản ứng và sợi gia cường được phun ép vào khuôn.

Vật liệu sử dụng trong phương pháp phun hỗn hợp composite tương tự như trong phương pháp thủ công. Sợi thủy tinh được cắt với chiều dài từ 10mm tới 40mm trước khi được trộn vào hỗn hợp.

Phương pháp phun hỗn hợp composite được sử dụng trong chế tạo các sản phẩm có hình dạng phức tạp và các sản phẩm có yêu cầu cơ tính không cao. Tuy nhiên, phương pháp phun hỗn hợp composite có thể kiểm soát tốt tỷ lệ của nhựa polymer và vật liệu gia cường trong hỗn hợp, qua đó đảm bảo tính thẩm mỹ và độ đồng đều về cơ tính của sản phẩm. Dùng trong sản xuất các sản phẩm điêu khắc ứng dụng khối lượng lớn, đổ hàng loạt. 

- Sản xuất sản phẩm composites từ khuôn thạch cao.

Các bước tạo ra sản phẩn composite trên khuôn thạch cao tương tự như các bước sản xuất trên khuôn composite, chỉ khác là ở khuôn thạch cao muốn lấy được sản phẩm tượng, phù điêu có hiều chi tiết thì cần phải phá khuôn để lấy sản phẩm hoặc có thể giữ khuôn với điều kiện chi tiết trên sản phẩm phải dễ thoát, không bị hóc khuôn.

- Sản xuất sản phẩm đá nhân tạo (crysstone) từ gốc composite trên khuôn gelcoat

Cách tạo ra một sản phẩm trên chất liệu khuôn gelcoat, sản xuất tác phẩm, sản phẩm điêu khắc từ đá hạt ép, chất liệu nền composite. Việc đầu tiên là phải vệ sinh khuôn gelcoat sạch sẽ, dùng giấy nhám chà qua bề mặt cho khuôn nhẵn mịn sạch sẽ, dùng máy áp lực phun nước, rửa sạch khuôn, dựng khuôn theo chiều đứng hoặc nghiêng và dùng máy áp lực đẩy nước đọng trong khuôn đồng thời làm khô bề mặt khuôn.

Phun một lớp PVOH hoặc PVA (là một polymer tổng hợp tan trong nước nó có công thức lý tưởng [CH2CH (OH)]n. Là chất màu trắng (không màu) và không mùi, chất này tương đương với chất chống dính), phun đều lên trên toàn bề mặt của khuôn gelcoat đã được vệ sinh, chờ cho bề mặt hơi se, dùng máy bắn đá (phun cát), tạo một lớp hạt đá mỏng trên bề mặt khuôn, lớp đá này sẽ nằm ngậm trong lớp PVA trong suốt.

Đá hạt dạng nhỏ hơn được đưa vào máy trộn, dùng chất liệu nền composite hay còn gọi chất kết dính chính đã được khuấy trộn đều với chất đóng rắn butanox theo tỷ lệ chuẩn, hỗn hợp này được cho vào máy trộn chuyên dụng, đưa hỗ hợp đã trộn đảo kỹ vào khuôn đã được chuẩn bị sẵn, rải đều lên khuôn lớp hỗn hợp, tùy vào kích thước to nhỏ của khuôn mà có thể chọn máy đầm, máy ép phù hợp (cũng tùy vào sản phẩm là tượng tròn hay phù điêu để có thể có sự hỗ trợ từ máy móc ví dụ máy ép hay đơn giản chỉ là máy đầm đá).

Thời gian kết tủa cho hỗn hợp này phụ thuộc vào một phần yếu tố thời tiết, nếu nhiệt độ thấp thì đóng rắn lâu hơn và nhiệt độ cao, hanh khô, nắng ấm thì phản ứng diễn ra nhanh hơn, nhưng thông thường thì để hỗn hợp kết tủa, đóng rắn cần mất ít nhất 60 phút và cần thêm 30 phút để đóng rắn hoàn toàn.

- Cách tạo ra sản phẩm đá nhân tạo trên chất liệu khuôn silicon, từ chất liệu nền composite.

Bằng phương pháp thủ công: silicon vốn là dạng khuôn có độ dẻo rất tốt, không bám bẩn sâu ở bề mặt khuôn, tuy nhiên trước khi đưa vào sử dụng ta vẫn cần vệ sinh khuôn qua nước bằng máy rửa áp lực. Sở dĩ ta luôn phải vệ sinh khuôn sạch vì sản xuất đá nhân tạo đặc biệt đá trắng tinh khiết thì bề mặt khuôn phải sạch, tránh bụi bẩn làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt tác phẩm, sản phẩm.

Trong sản sản xuất đá tự nhiên thì ta không thể loại bỏ các yếu tố như nứt, lẫn tạp chất trong đá, đá không đều màu… những điều này thì với đá nhân tạo ta có thể khắc phục gần như hoàn toàn.

Không giống với các loại khuôn khác, với khuôn silicon không cần chống dính, vì bản chất silicon là chất dẻo, nên không kết dính với các chất như nước, như nhựa composite… Hơn nữa, một vật liệu cứng và một vật liệu mềm thì việc tháo dỡ cũng như sản xuất là rất dễ dàng, bản chất chúng luôn tách lớp không kết dính nhau.

Công đoạn còn lại này thì tương tự như công đoạn sản xuất của khuôn gelcoat, hạt đá được chọn theo kích cỡ phù hợp. Sau đó đưa vào máy trộn, chất kết dính chính là chất liệu nền composite đã được khuấy trộn đều với chất đóng rắn butanox theo tỷ lệ chuẩn. Hỗn hợp này được máy đảo đá trộn đều, rồi đưa vào khuôn đã được chuẩn bị sẵn, rải đều lên khuôn, tùy vào kích thước to nhỏ của khuôn mà có thể chọn máy đầm đá phù hợp. Cũng tùy vào sản phẩm là tượng tròn hay phù điêu để có thể có sự hỗ trợ từ máy móc. Ví dụ máy ép hay đơn giản chỉ là máy đầm đá, dùng sợi thủy tinh dạng vải hoặc dạng sợi để gia cường mặt sau của sản phẩm nếu sản xuất sản phẩm kích thước lớn. Lớp sợi gia cường này cũng chính là lớp chống thấm rất hữu hiệu nếu vị trí lắp đặt bị ẩm ướt.

Thời gian kết tủa cho hỗn hợp này phụ thuộc vào thời tiết nóng hay lạnh, nếu thời tiết lạnh thì độ đóng rắn lâu hơn so với thời tiết nắng ấm. nhưng thông thường thì để đông rắn hỗn hợp này cần mất ít nhất 60 phút và cần thêm 30 phút để đóng rắn hoàn toàn.

 Tuy nhiên nếu trong trường hợp cần sản xuất sản phẩm gấp thì thời gian chỉ cần đợi 30 phút cho hỗn hợp đóng rắn tạm thời. Lật ngược khuôn và từ từ tháo lớp áo khuôn composite, sau đó lấy lớp ruột khuôn bằng silicon ra. Không di chuyển sản phẩm đá cho đến khi sản phẩm đủ thời gian kết tủa, trong thời gian chờ kết tủa chúng ta có thể tiếp tục sản xuất sản phẩm mới khác.

Với các loại khuôn từ các chất liệu như gelcoat hay silicon… Có thể ứng dụng sản xuất cho rất nhiều các dạng sản phẩm điêu khắc ứng dụng bằng chất liệu như thạch cao, xi măng... (PL. H.3.35)

5.  Hoàn thiện bề mặt tác phẩm, sản phẩm

- Hoàn thiện sản phẩm chất liệu đá ép được làm từ khuôn gelcoat.

Khi tách sản phẩm ra khỏi khuôn ta dùng nước sạch và bàn chải nhựa hoặc loại bàn chải sợi cước đánh sạch lớp PVA bám trên bề mặt sản phẩm. Lớp PVA vốn là chất tan trong nước, khi ta đánh sạch lớp keo hóa trong suốt đi thì các tinh thể đá lúc này lộ ra, bề mặt sản phẩm có độ nhám tự nhiên của các tinh thể đá vỡ, nếu rọi đèn vào ta có thể thấy độ khúc xạ ánh sáng vào các tinh thể đá tạo nên bề mặt cho tác phẩm sự lung linh mà không cần tạo màu hay cần hỗ trợ thêm chất liệu tạo ánh khác. Đây cũng chính là ưu điểm nổi bật của công nghệ đá ép nhân tạo ứng dụng từ chất liệu gốc composite.

- Hoàn thiện sản phẩm vật liệu composite làm từ khuôn composite.

Tác phẩm, sản phẩm được tách từ khuôn ra, trên bề mặt còn bám một lớp chất chống dính. Ta cần loại bỏ nó bằng việc cọ, rửa, với sản phẩm nhựa composite ta buộc phải loại bỏ các chất chống dính đi vì hầu hết tất các các tác phẩm, sản phẩm đều phải tạo chất trên bề mặt sản phẩm. Rất hiếm khi có thể dùng nguyên bề mặt sản phẩm bởi gốc composite vốn là chất không màu hoặc dạng hơi hồng sáng về cơ bản là tông màu sáng, nếu cần tạo chất cho bề mặt sản phẩm thì có thể sẽ phải dùng đến các loại sơn để tạo giả các chất liệu trên bề mặt. Ví dụ như tạo bề mặt chất giả đồng, giả gỗ, giả đá, giả cổ…

- Hoàn thiện sản phẩm chất liệu đá ép được làm từ khuôn silicon

Khi bóc lớp áo khuôn và lớp silicon ra khỏi bề mặt sản phẩm. Không giống với đá ép từ khuôn gelcoat, sản phẩm thu được từ loại khuôn này có độ mịn, độ lỳ của bề mặt. Ta dùng nước sạch và giấy nhám với các độ nhám, mịn khác nhau, đánh tan lớp nhựa đọng trên bề mặt. Lúc này sản phẩm sẽ có bề mặt mịn màng, sờ vào cảm giác mát tay, nhưng khi nhìn vào bề mặt ta lại thấy nó là những tinh thể đá được xếp cạnh nhau, có độ trong của màu đá (độ trong như nhìn cào đá thạch anh) và lấp lánh một cách không trật tự nhưng lại rất bằng phẳng. Các tinh thể đá vỡ không nằm trên bề mặt sản phẩm giống như các tác phẩm sản xuất từ khuôn gelcoat mà nó nằm đều trên bề mặt định hình của khuôn.

Tác phẩm, sản phẩm thu được sau khi tháo khuôn và hoàn thiện là một vật liệu mới khác hoàn toàn so với vật liệu ban đầu. (PL. H.3.36)